Meccanica

• fresa 

La fresatura è una lavorazione per asportazione di materiale che consente di ottenere una vasta gamma di superfici (piani, scanalature, spallamenti, forature ecc.) mediante l'azione di un utensile tagliente a geometria definita. Le caratteristiche più importanti della lavorazione per fresatura sono l'elevata precisione e la buona finitura superficiale del prodotto finito; una buona fresatrice può produrre pezzi con tolleranze inferiori al micron e una superficie a specchio. I principali parametri di lavoro della fresatura sono la velocità di taglio, da cui si ricava la velocità di rotazione della fresa, e l'avanzamento del pezzo. Poiché la fresatura lavora per sottrazione, è necessario che questo possa essere inscritto nel pezzo di partenza da cui verrà asportato il sovrametallo. La lavorazione viene effettuata mediante utensili, detti fresa, montate su macchine utensili quali fresatrice. La fresatura, a differenza di altre lavorazioni più semplici, richiede la rotazione dell'utensile e la traslazione del pezzo: i taglienti della fresa, ruotando, asportano metallo dal pezzo quando questo viene a trovarsi in interferenza con la fresa a causa della traslazione del banco.

Video fresatrice tradizionale

tornio tradizionale

La storia del tornio parte dalla preistoria con l'uso del tornio da vasaio. In epoca classica venne usato il tornio a pertica. Il tornio a puleggia e il tornio a doppio pedale vennero perfezionati nel medioevo ma ebbero un uso limitato.
Il primo tornio idraulico fu costruito in Francia nel 1453.^[
Oggi i torni comunemente usati sono motorizzati ed elettronici, anche se sopravvivono torni tradizionali per particolari lavorazioni
La struttura di base di un tornio per lavorazioni di metalli(fatta eccezione per quello verticale) è la seguente: vi è (di solito alla sinistra dell'operatore) un complesso costituito da un motore elettrico che, tramite cinghie di trasmissione ed ingranaggi, trasmette il moto di rotazione ad un elemento circolare piatto (platorello o testa motrice) sul quale è installato un mandrino autocentrante, un trascinatore oppure un disco menabrida, destinato a reggere il pezzo da lavorare. Alla destra di questo è fissato un rigido bancale in ferro o ghisa che è provvisto, nella sua parte superiore, di due guide parallele rettificate sulle quali scorrono un carrello su cui è montata la torretta portautensile e un sostegno da contropunta che ha la funzione di sorreggere eventualmente il pezzo in lavorazione (se trattasi di oggetto lungo) o di permettere l'esecuzione di fori assiali.
Il sostegno per la contropunta si compone di una base anch'essa capace di scorrere sulle guide e di un cilindro forato spostabile assialmente per mezzo di un volantino. Questo cilindro è esattamente allineato con il centro di rotazione della testa motrice e su di esso possono essere applicati vari utensili come mandrini da trapano, punte lisce, punte elicoidali da foratura ecc. L'applicazione di questi ultimi è molto rapida perché il cilindro reca un innesto a cono ("cono Morse" - dal nome dell'inventore) che ne garantisce la tenuta per attrito.
Nonostante i torni, come tutte le altre macchine utensili, (fresatrici, rettificatrici, trapani a colonna, ecc.) siano sempre apparecchi di precisione sono comunque determinanti l'abilità e l'esperienza dell'operatore per la buona riuscita del lavoro.